artikel

‘Meer output met hetzelfde aantal werknemers’

Manufacturing

Scania presenteerde vorige zomer een nieuwe generatie trucks. ‘Die past goed in onze visie om een leider in duurzaam transport te worden, waarbij partnerschappen en digitalisering steeds belangrijker worden’, zegt Jon Grasmeijer Manager Projecten, Engineering en Onderhoud bij Scania Production Zwolle. ‘Het gaat niet alleen om een duurzaam vervoerssysteem en een duurzame relatie met klanten en toeleveranciers, maar ook om het integreren van duurzaamheid binnen het bedrijf.’

‘Meer output met hetzelfde aantal werknemers’
Jon Grasmeijer (52) was al op jonge leeftijd gefascineerd door wielen, transport en transportmiddelen. Al op zijn derde jaar reed hij mee met vrachtwagens, terwijl hij in zijn jeugd zijn eerste werkervaring opdeed bij een transportbedrijf van familie. De interesse in wielen en trucks, maar ook in de flow van het produceren is sindsdien alleen maar gegroeid. Grasmeijer studeerde HTS Werktuigbouw en HEAO Bedrijfskunde en begon in 1990 bij Scania als Quality engineer. Hierna vervolgde hij zijn loopbaan bij Wagenborg Nedlift, gespecialiseerd in kraanverhuur, speciaal transport en montageprojecten. In 2000 kwam hij voor een periode van drie jaar weer terug bij Scania voor een groot ombouwproject. Na dit project bekleedde Grasmeijer bij meerdere bedrijven diverse functies, waaronder senior projectleider bij IJsseltechnologie, technisch directeur bij trailerfabriek Pacton en directeur operations bij e-Traction. In 2011 kwam hij opnieuw terecht bij Scania, dit keer om een nieuwe transitiefase te leiden. Eerst als Senior Manager Projects & Logistic Development en sinds 2014 als Manager Projecten, Engineering en Onderhoud. Hij is verantwoordelijk voor alle engineeringsactiviteiten, het onderhoud en de projecten en deels verantwoordelijk voor de implementatie van de langetermijnvisie van het concern in de fabriek in Zwolle. Op de productie- en logistieke afdelingen werken in totaal meer dan 1.500 medewerkers. (foto: Scania)

Na tien jaar onderzoek en ontwikkeling heeft Scania vorige zomer een nieuwe generatie trucks gepresenteerd. De nieuwe truck verbruikt gemiddeld vijf procent minder brandstof dankzij de verbeterde aandrijflijnen en aerodynamische oplossingen en is uitgerust met duurzame oplossingen. Klanten kunnen bijvoorbeeld eenvoudiger een overzicht van hun kosten en inkomsten krijgen.  ‘De productie startte meteen na de introductie in de eindmontagevestiging van Scania in Södertälje, Zweden. Afgelopen zomer is ook de assemblagefabriek in Angers, Frankrijk omgebouwd. Nu is Zwolle aan de beurt. De kleinere van onze twee productielijnen gaat in november over op de nieuwe truck terwijl de grotere lijn in april volgend jaar volledig wordt omgebouwd. Deze ombouw, samen met een voortdurende toename in volume, zijn twee spilprojecten waar we op dit moment erg druk mee zijn’, geeft Jon Grasmeijer aan. Grasmeijer is Manager Projecten, Engineering en Onderhoud bij Scania Production Zwolle.
‘Onze producten zijn modulair opgebouwd, zeer divers en lopen ‘total mix’ door elkaar heen op de twee aangedreven productielijnen. De lijnen bestaan uit een groot aantal stations, waarbij onderdelen en componenten op een regelmatige takt op, aan of in de truck worden gemonteerd. De introductie van de nieuwe voertuigen brengt met zich mee dat alle werkwijzen en procedures moeten worden herzien. De volledige bouwstructuur en het logistieke systeem tot de partnummers aan toe, worden gewijzigd. Dit heeft een grote impact op de bedrijfsvoering.’

Drijfveren

Hoe dit wordt aangepakt? ‘Het begint met het verzamelen van goede mensen om je heen, hen doelstellingen en de bedrijfsvisie meegeven en goed faciliteren’, zegt Grasmeijer. ‘We hebben een erg goede projectleider die de ombouw in goede banen leidt. Ze weet waarom we bepaalde aspecten op een bepaalde manier aanpakken, hoe zaken moeten worden opgelost en wat van haar wordt verlangd. Krijgt zij zaken niet voor elkaar, dan escaleert ze dat naar mij en faciliteer ik dit zodat weer stappen voorwaarts kunnen worden gemaakt.’
Het ‘waarom’ is gedurende het hele proces erg belangrijk. ‘Als je goede mensen om je heen verzamelt, betekent dit automatisch dat ze willen weten wat de drijfveren zijn achter de aanpak. Dit geldt overigens niet alleen voor dit project. Continu streef ik ernaar om de visie van het concern verder uit te dragen. De activiteiten en efficiency van onze klanten staan centraal in onze waardeketen, van R&D, sourcing en productie tot verkoop, levering en financiering van voertuigen, motoren en dienstverlening. Bij alles wat we doen, zowel intern als extern, streven we ernaar om onze flow en de efficiency te optimaliseren en onze milieuvoetafdruk te minimaliseren. Dit geldt voor alle processen.’

Train de trainer

Het project ligt op koers. ‘We weten dat we in november een lijn in twee à drie dagen compleet moeten ombouwen. Daarna is het zaak dat de medewerkers zich zo snel mogelijk de nieuwe werkwijzen en procedures eigen maken zodat we in vijf à zeven weken weer op het een niveau komen als voorheen. Om de overgang zo vlot mogelijk te laten verlopen, werken we met het “Train-de-trainer”-principe. Ongeveer 200 medewerkers zijn naar de productie-unit in Zweden gestuurd om daar alvast kennis te maken met het nieuwe product. Bij de omschakeling zullen ze door herkenning het nieuwe systeem snel onder de knie hebben en andere medewerkers in Zwolle trainen en inleren.’
‘Doel is om zo snel mogelijk weer naar de oude volumes toe te gaan en de procedures helemaal onder de knie te hebben tegen april. Dan gaat de fabriek twee weken dicht voor de ombouw van de grootste productielijn. Daarna is het een kwestie van heel snel weer opschakelen. De toeleverende fabrieken die assen, versnellingsbakken, motoren en dergelijke leveren, kunnen zich evenmin een lange stilstand permitteren.’

Kaizen

‘We willen onze flow en efficiency op duurzame wijze continu verder optimaliseren’, zegt Grasmeijer. ‘Om daartoe te komen gebruiken we onder meer de Kaizen-methode. Op de lijnen is er altijd overcapaciteit voorzien waardoor op iedere afdeling Kaizen-teams kunnen worden gevormd. Zij krijgen aan het begin van de week een opdracht om een aspect te verbeteren volgens een bepaalde systematiek. Denk bijvoorbeeld aan het reduceren van het aantal meters dat een medewerker op een lijn moet afleggen gedurende de assemblage. Vrijdagochtend houden de teams een korte presentatie voor het management en wordt gekeken hoe de oplossingen kunnen worden geïmplementeerd.’
Zowel logistieke, veiligheid-, ergonomische, milieu- als kwaliteitsaspecten komen aan bod. ‘Iemand kwam bijvoorbeeld op het idee om een plastic dopje op een nippel te plaatsen vóór het vastdraaien zodat de schroefdraad bij het aandraaien nooit meer zou worden beschadigd. Dit hebben we natuurlijk meteen geïmplementeerd. De nippels hoeven nu nooit meer te worden gedemonteerd en vervangen omwille van een kwaliteitsafwijking door een beschadigde schroefdraad. Dit bespaart ons enorm veel tijd en geld.’
De verbetertrajecten hebben ertoe geleid dat de takt geleidelijk aan kon worden verhoogd. ‘Met hetzelfde aantal werknemers is meer output gegenereerd.’

Predictive maintenance

Met de komst van de nieuwe truck zal de komende periode de optimalisatie van het proces weer een hot issue worden. Toch kijkt Grasmeijer ook alvast naar de langere termijn. ‘Bij een geoptimaliseerd proces hoort een continue flow zonder stilstanden. Samen met een kennispartner en scholen zijn we begonnen met het onderzoeken van de mogelijkheden van predictive maintenance door middel van datamanagement. Samenwerken met studenten is daarbij in twee opzichten erg nuttig: het geeft je extra handen en voeten én deze tak van sport raakt meer bekend op scholen. Voor jongeren moet het duidelijk worden dat je je daarin ook kunt bekwamen, aangezien goed datamanagement enorm veel toekomstperspectief heeft. Met predictive maintenance is nog veel winst te behalen. De eerste stappen in die richting zijn inmiddels al gezet.’

Reageer op dit artikel