artikel

Nieuwe assemblagelijn bij Itho Daalderop zorgt voor meer flexibiliteit

Manufacturing

Nu woningen van het gas afgaan, zijn warmtepompen hot. Itho Daalderop lanceerde deze maand de nieuwste generatie water/water-warmtepomp en nam er begin dit jaar in Tiel een assemblagelijn voor in gebruik. De nieuwe lijn vergroot de productiecapaciteit, werkt efficiënt, is klaar voor Industrie 4.0.

Nieuwe assemblagelijn bij Itho Daalderop zorgt voor meer flexibiliteit

Tekst Hans van Eerden

Nederland moet van het gas af, vanwege energietransitie en aardbevingsschade. Warmtepompen voor ruimteverwarming en tapwatervoorziening helpen daarbij een handje. Elektrisch aangedreven, bijvoorbeeld met zonnepanelen op het dak, halen zij warmte uit de omgeving (lucht/water-warmtepompen) of de bodem (water/water). Itho Daalderop ontwikkelt en bouwt al jaren warmtepompen en lanceerde onlangs de vijfde generatie water/water-warmtepomp. In antwoord op de sterk stijgende vraag ontwikkelde het ook een nieuwe productielijn, voor minimaal 5.000 pompen per jaar.

Halfgeautomatiseerd

‘Op onze oude lijn bouwden we tien tot twintig producten per week, op de nieuwe zijn dat er tien tot twintig per dag’, vertelt Alex de Gast, projectleider productietechniek bij Itho Daalderop. ‘We hebben het ontwerp zo gemaakt dat de oude modellen ook over de nieuwe lijn kunnen.’ Richard van Gelder, manager productie, hecht aan die flexibiliteit. ‘Er moeten verschillende types producten in de mix over de lijn kunnen, want ik wil on demand, op klantvraag, produceren.’ Reden waarom de lijn niet volledig is geautomatiseerd maar nog tien à twaalf werkplekken voor operators kent. ‘Dit product is technisch heel complex en daardoor niet gereed voor volledig geautomatiseerd flexibel produceren. Neem je alle eisen daarvoor mee, dan wordt het investeringstechnisch niet meer interessant.’ In het eerste deel van de lijn worden de verschillende componenten handmatig geassembleerd en gesoldeerd, in het tweede deel staat de warmte-/koudetechniek centraal: lektesten, vacumeren, vullen met koudemiddel en assemblage van het leidingwerk. Daarna worden de elektrische aansluitingen gemaakt en de eindtesten uitgevoerd.

Zelf doen

Itho Daalderop heeft de nieuwe lijn zelf ontworpen en gebouwd. ‘Vanuit productietechniek zijn wij de system integrator’, verklaart De Gast. ‘Het is bijvoorbeeld belangrijk dat je bij een storing zelf weet hoe het werkt.’ Natuurlijk ging het bedrijf de samenwerking aan met partners, onder meer voor het maken van de ontwerptekeningen, het schrijven van de besturingssoftware en het leveren van componenten als rollenbanen en machines zoals de end-of-line-tester. Van Gelder: ‘Wij maken gebruik van de kennis van anderen, maar willen het inrichten van zo’n lijn zelf kunnen, want dat geeft ons kracht en flexibiliteit in productie.’

Voor de productie van de warmtepompen hanteert Itho Daalderop een vergelijkbare filosofie. Onderdelen koopt het voor tachtig procent in, maar productkritieke bewerkingen als lassen, solderen, vacumeren en inschuimen beheerst het zelf en worden intern uitgevoerd. ‘Zo zijn we ook goed in koperwerk en maken we bijvoorbeeld zelf de ketelhelften.’ Maar zaken als plaatwerk en compressoren worden ingekocht. Voor een strategisch en volumineus product als plaatwerk gebeurt dat op dagbasis: de onderdelen worden meteen aan de lijn geleverd voor de productie van die dag. Dat scheelt handling en ruimtebeslag in het magazijn, terwijl de toeleverancier de kwaliteitscontrole al heeft gedaan. Producten die van ver weg komen, zoals compressoren, koopt Itho Daalderop wel op voorraad in, aan de hand van een forecast.

Ergonomie

Bij het ontwerp van de ‘baan’ kregen de assemblagemedewerkers volop inspraak over de inrichting, vertelt projectleider De Gast. ‘Ik heb een tijd meegewerkt op de oude lijn en daar de mensen gevraagd naar hun wensen.’ Naast minimaal ruimtebeslag en efficiënte doorloop was ergonomie een uitdaging. Op dat punt is een flinke stap vooruit gezet. Zo kent elke werkplek langs de lijn een individuele hoogte-instelling en is de rollenbaan daar met omnirollen uitgevoerd, zodat de operator een product op de baan heel gemakkelijk in elke gewenste oriëntatie kan draaien. Langs en boven de baan zijn de stellingen zo geplaatst dat alle onderdelen eenvoudig voor het grijpen liggen. De aandacht voor ergonomie heeft zich al uitbetaald, meldt een trotse Van Gelder: ‘Onze mensen kunnen op verschillende lijnen worden ingezet, want voor het on demand produceren probeer ik de multi-inzetbaarheid erin te houden. Maar ik merk dat zij zich wel heel erg comfortabel voelen op de nieuwe lijn.’

Showcase

De buitenwereld mag dat comfort zien, want sinds Itho Daalderop ruim tien jaar geleden zijn nieuwe productiefaciliteit in Tiel in gebruik nam, is deze opengesteld voor ‘publiek’. Regelmatig zijn er rondleidingen voor gasten uit de wereld van nieuwbouw en renovatie: dealers, projectontwikkelaars, installateurs, enzovoort. ‘Wij willen ons productieproces aan klanten demonstreren’, vertelt manager productie Van Gelder, ‘om te laten zien hoe serieus wij produceren. We zijn er trots op een producerend bedrijf in Nederland te zijn.’

Een showcase voor smart industry en Internet of Things (Industrie 4.0) is de nieuwe assemblagelijn echter nog niet. ‘Alle machines in de lijn zijn nu nog ontkoppeld; de managementlaag die in Industrie 4.0 over de complete productie wordt gelegd, hebben we nog niet in deze lijn. We draaien daar nu een pilot mee in onze productielijn voor kleine boilers. Als die is afgerond, gaan we daar in de warmtepomplijn ook mee verder. In het programma van eisen is er al wel rekening mee gehouden.’ Alle machines in de lijn zijn dan met elkaar verbonden en de end-of-line-tester gaat als ‘moederdatabase’ de resultaten van alle tussentijdse testen op de lijn verzamelen en zelf de finale test uitvoeren. Dan is in Tiel de showroom voor productie in Nederland compleet ingericht.

Reageer op dit artikel
Lees voordat u gaat reageren de spelregels