nieuws

Datagedreven schoenontwerp

Engineering

Het Innovation Lab van schoenen- en lederwarenmerk ECCO heeft samen met het FashionLab van Dassault Systèmes een bijzondere pilot ontwikkeld voor het razendsnel produceren van gepersonaliseerde schoenen. Het project heet QUANT-U.

Datagedreven schoenontwerp

Het project werkt als volgt: op basis van biomechanische data van een individu worden in slechts enkele uren gepersonaliseerde zolen gemaakt met een 3D-printer. In april startte het schoenen- en lederwarenmerk met een pilot in zijn conceptstore in Amsterdam, waar de technologie werd gedemonstreerd. Ook kon hier een selecte groep deelnemers gepersonaliseerde schoenen laten aanmeten. In het innovatielab van Ecco wordt de technologie verder geoptimaliseerd aan de hand van deze meetgegevens.

Drie kerntechnologieën

Er wordt gebruik gemaakt van drie kerntechnologieën

1. Realtime analyse

Dankzij het combineren van anatomische scan- en sensorgegevens kan  een unieke digitale voetafdruk worden gemaakt voor individuen. In 30 seconden bepalen 3D-scanners de persoonlijke pasvorm van de orthese. Draagbare sensoren geven een nauwkeurig beeld van hoe een persoon beweegt.

2. Data-Driven Design (in samenwerking met Dassault Systèmes’ FashionLab)

Ecco is een samenwerking aangegaan met FashionLab, de technologie-incubator van Dassault Systèmes die is gericht op het ontwerpen en simuleren van concepten in 3D. Hierbij staat ook het bevorderen van samenwerking centraal bij het bedenken van nieuwe concepten en het creëren van complete collecties.

Ecco heeft een zelflerend systeem ontwikkeld op basis van algoritmen. Door samen te werken met Dassault Systèmes is Ecco in staat om deze algoritmen te industrialiseren. Belangrijke elementen in het datagedreven design zijn het op cloudgebaseerde 3DEXPERIENCE-platform en de CATIA-applicatie. Dit zorgt er mede voor dat biomechanische data autonoom worden omgezet in de gepersonaliseerde gemaakte tussenzool.

3. In-store 3D-printing

Het schoenenmerk kan de speciaal ontworpen tussenzolen binnen enkele uren produceren. Het bedrijf heeft twee jaar lang onderzoek laten uitvoeren naar de 3D-geprinte siliconen tussenzolen. Deze bleken te leiden tot meer visco-elasticiteit, duurzaamheid en temperatuurstabiliteit vergeleken met standaard tussenzolen.

Comfort is een persoonlijke perceptie. Dankzij dit massapersonaliseringexperiment staat het individu nu meer centraal.

Reageer op dit artikel