blog

Ongeveer hetzelfde is niet goed genoeg

Maintenance

‘Het gebruik van de juiste middelen is van groot belang. Ongeveer hetzelfde is niet goed genoeg.’

Ongeveer hetzelfde is niet goed genoeg

Bij het verbeteren van verpakkingslijnen is de dozenmachine regelmatig een bron van storingen. Zo ook bij een levensmiddelenbedrijf dat bussen in dozen verpakt. Enkele jaren geleden was met behulp van een verbeterteam de hoeveelheid storingen al verminderd, maar de laatste tijd nam dit weer toe. Daar moest wat aan gebeuren.

De dozenmachine

De dozenmachine heeft twee toevoeren. Aan de ene kant worden de bussen via een band toegevoerd en met behulp van een opduwer in de juiste hoeveelheid verzameld op een tafel. Deze hoeveelheid is afhankelijk van de grootte van de doos en het aantal bussen dat erin moet. Aan de andere kant worden de nog platte dozen toegevoerd. Deze worden gevouwen, waarna de bussen in de dozen worden geschoven. Daarna worden de dozen gesloten en gelijmd. Vervolgens komt er een label op en gaan ze verder richting pallettiseerder.

Positie opduwer

Onderzoek van het verbeterteam – met een teamleider, operators en een monteur – bracht aan het licht dat volgens het storingssysteem tachtig procent van de storingen optrad bij de grote bussen die met zes of twaalf stuks in een doos worden verpakt. Daar richtte het team dus de aandacht op. Heel verstandig ging het team eerst op de gemba (ter plekke, red.) naar het probleem kijken. De teamleider vertelt: ‘Eens goed naar de dozenmachine kijkend, zagen we dat de positionering van de opduwer, die de bussen van de band op de tafel schuift, niet altijd goed stond. Hierdoor werden bussen beschadigd of soms zelfs zodanig vernield dat het product de hele machine vervuilde. De operators en de monteur bevestigden dat ze vaak last hadden van vervuiling en van storingen aan de invoer van de bussen.

De motor

Met behulp van de Five Why-methode bracht het team de oorzaken van het niet in-positie-zijn van de opduwer in kaart. Als oorzaken werden het niet goed functioneren van de aandrijfmotor, weerstand van bijvoorbeeld de geleiding en onjuiste detectie met behulp van de benaderingsschakelaars benoemd. Proefondervindelijk gingen ze eerst aan de slag met de weerstand, maar ook met goed afgestelde en schone geleidingen werd de positionering niet optimaal. Bij de detectie werden evenmin afwijkingen gevonden: alles zat op de juiste plaats, was schoon en heel. Daarom concentreerde het team zich op de motor. Navraag bij een engineer en het bekijken van de onderhoudshistorie bracht aan het licht dat de motor enkele jaren geleden was vervangen, omdat deze was doorgebrand. Om dat te voorkomen, zit de motor nu in een onderhoudsprogramma waarbij de leverancier de motor periodiek onderhoudt. Goed geregeld dus.

Ongeveer hetzelfde

Eén van de vragen die nog uit de Five Why-analyse openstond, was of het juiste motortype was geplaatst. De monteur vergeleek het typenummer van de motor in het onderhoudssysteem met die op de dozenmachine en daar bleek een ander typenummer op te staan. De monteur: ‘Navraag bij de leverancier leerde me dat het oorspronkelijke type niet meer bestond en dat dit de vervanger daarvoor was. Met dat antwoord was ik echter niet helemaal tevreden en vroeg of ze de specificaties van de motor wilden opsturen. Uit een vergelijking van de specificaties met die van de originele motor bleek dat de vervangende motor inderdaad sterk lijkt op de originele. De verschillen zitten in het remkoppel en in de snelheid van de rotor. Het remkoppel in de originele motor was het dubbele van dat in de vervangende. Daardoor krijg je een wisselende positionering.’ Wat betreft het verschil in rotorsnelheid vertelt de monteur: ‘In de vervangende motor draait de rotor ongeveer met dubbele snelheid. Dat betekent dat de motor door de massatraagheid moeilijker tot stilstand komt.’ Hiermee was een nauwelijks af te stellen situatie ontstaan, met storingen en beschadigen als gevolg. Dat toont maar weer eens het belang aan van het gebruik van de juiste middelen. En het laat zien dat ‘ongeveer hetzelfde’ niet goed genoeg is.

Ton van Kollenburg is directeur van Protean Management Solutions

Reageer op dit artikel