artikel

Meer inzicht in productie leidt tot meer koek

Manufacturing

Aviateur Banketbakkerijen wil haar productieproces verder optimaliseren voor een hogere output, minder verliezen en hogere efficiency. Onder meer door een betere afstemming en communicatie tussen de productie- en inpakafdelingen en een beter inzicht in de processen. Daarom heeft Aviateur onlangs in een pilot bij één productielijn een OEE-module geïmplementeerd. De werknemers zijn nog enigszins afwachtend omdat ze willen weten wat er precies met de informatie zal worden gedaan.

Meer inzicht in productie leidt tot meer koek
Foto: Aviateur

Aviateur Banketbakkerijen produceert met zes bakkerijen door heel Nederland meer dan honderd soorten koek en cake. Per uur rollen er meer dan een half miljoen spritsen, kano’s, stroopwafels en gevulde koeken van de productiebanden, bedoeld voor private labels van retailpartners zoals Albert Heijn, Jumbo en Lidl. ‘We hebben een doel gesteld om de productie nog verder te optimaliseren, om te komen tot een verbetering van het rendement door een hogere output en daling van de kosten. Om dit te realiseren is het belangrijk om beter inzicht te krijgen in de manier waarop de productielijnen draaien en waar problemen zich precies voordoen’, stelt Remco Komen, bedrijfsleider van de Aviateurvestigingen en verantwoordelijk voor het managen van de productie.

OEE-implementatie

Om beter inzicht te krijgen in het productieproces is gekozen voor de implementatie van een Overall Equipment Effectiveness (OEE)-systeem. Met dit systeem wordt bijvoorbeeld duidelijk hoe effectief het proces verloopt, hoeveel productie en verlies er wordt gedraaid, hoe de vorige ploeg heeft gewerkt, wat de machine-instellingen zijn, welke storingen of stops er hebben plaatsgevonden, enzovoort. Ook zorgt het voor een betere communicatie tussen afdelingen.

Komen: ‘Op de productielijn worden de koekjes uit deeg gevormd, in een oven gebakken en met een koeltoren gekoeld. Op de inpakafdeling worden de koekjes vervolgens voor de diverse eindklanten verpakt. De communicatie vond voornamelijk tussen mensen plaats en was daarom subjectief. Was er bijvoorbeeld sprake van stilstand in de productie of fouten in de koekvorm, dan moest informatieoverdracht daarover telefonisch of mondeling plaatsvinden tussen de productie- en de inpakoperator. In de praktijk bleek echter dat deze informatieoverdracht in geval van storingen of verliezen niet altijd plaatsvond. Dan werd pas bij de inpakafdeling geconstateerd dat er in de productie iets verkeerd was gegaan.

Door een OEE-applicatie te implementeren kan enerzijds de inpakafdeling aan de productieafdeling laten weten dat er iets is misgegaan. Anderzijds stelt de OEE-tool de productieafdeling in staat om de inpakafdeling vooraf te waarschuwen voor storingen of verliezen die het werk van de inpakoperators beïnvloeden. Alle communicatie gebeurt met het nieuwe systeem niet langer telefonisch maar digitaal – via een scherm – zodat feiten op een objectievere manier kunnen worden waargenomen.’

Integratie van PMS met OEE-systeem

Een standaard OEE-systeem installeren en er meteen mee werken, bleek echter niet mogelijk. Komen: ‘Dat is een utopie. Er zijn altijd specifieke zaken waarmee je rekening moet houden. Zo maken wij gebruik van een Productie Management Systeem (PMS) waarin alle gegevens worden verzameld. Dit systeem moet kunnen communiceren met het OEE-systeem. Dat is allesbehalve eenvoudig.’
Aviateur zocht de samenwerking op met Hellebrekers
Industriële Automatisering. Vanuit Hellebrekers begeleidde Ferro Koornberg het verbeterproject. ‘In de pre-engineeringsfase hebben we besloten om één productielijn om te dopen tot pilotlijn. Op deze lijn hebben we eerst alle signalen gedefinieerd zodat producten konden worden geteld, stilstanden gedetecteerd, enzovoort.  Daarnaast is een koppeling gemaakt met het bestaande PMS-systeem om de gegevens – denk aan order- en productinformatie – op de juiste manier te kunnen overdragen op de OEE-tool.’

Discrepanties met de werkelijkheid

Na het definiëren en verzamelen van alle data functioneerde het OEE-systeem in eerste instantie als leessysteem. Koornberg: ‘De verzamelde informatie konden we op deze manier valideren. Dit is een continu proces aangezien het cruciaal is dat de informatie die het systeem naar boven haalt, overeenkomt met de werkelijke situatie.’ Er bleken een aantal discrepanties te zitten tussen wat het systeem aangaf en de werkelijkheid.

Koornberg geeft een voorbeeld: ‘Op een bepaald moment was een onderdeel van de machine stuk waardoor operators een aantal taken handmatig moesten uitvoeren. Dit gebeurde precies op de plek waar een sensor was geplaatst. De sensor werd veel vaker getriggerd in vergelijking met de ‘normale’ situatie omdat de medewerker met zijn hand langs de sensor kwam. Dit gaf een vertekend beeld.’ En Koomen vult aan: ‘Ook moeten bepaalde handelingen voor een juiste registratie in een specifieke volgorde gebeuren. Een operator kan een bepaalde werkmethode net op een andere manier uitvoeren waardoor de resultaten in werkelijkheid afwijken van wat het systeem registreert.’
Werkmethodes herschrijven bleek echter niet nodig. Koornberg: ‘Soms was het voldoende om het protocol nog een keer te communiceren. Een aantal andere zaken konden technisch worden opgelost waardoor de situatie niet meer kan voorkomen. Wanneer een doos af en toe nog een keer langs de printer werd gehaald om het labeltje nog een keer te printen, telde het systeem de doos dubbel. We hebben dit technisch opgelost door na het voltooien van de order het exacte aantal dozen of pallets over te nemen uit het ERP-systeem. Op die manier is een verschil in aantallen uitgesloten.’

Robuuster en betrouwbaarder

Geleidelijk aan wordt het OEE-systeem robuuster en betrouwbaarder. Koomen: ‘We verwachten dat we eind dit jaar de pilotfase hebben afgerond. Van daaruit willen we de uitrol verzorgen naar de overige productielijnen hier in Broek op Langedijk, en later naar andere productielocaties. We hebben meerdere vestigingen en het doel is om het straks op alle vestigingen te introduceren. We zijn ons ervan bewust dat we op andere locaties weer unieke situaties zullen tegenkomen waarvoor opnieuw een op maat gemaakte oplossing moet worden bedacht. Maar in de basis zal het systeem er hetzelfde uitzien. De productie en processen zijn op alle locaties in de basis hetzelfde.’

Einde pilotfase

Eind dit jaar is de pilotfase afgerond. Inmiddels worden de operators klaargestoomd om met het systeem te werken. Koornberg: ‘We hebben een scherm geplaatst bij de inpaklijn, waarop twee voortgangsbalken zijn weergegeven: de inpaklijn en de productie. Eenzelfde scherm hangt bij de productie zodat beide afdelingen steeds op de hoogte zijn van elkaars proces. Ondertussen wordt ook nog een rapportagetool ontwikkeld waarmee met één druk op de knop duidelijk is hoe de dag ervoor is geproduceerd. Dat is meteen een mooie tool om de productie met de afdeling te bespreken.’

Werknemers zijn kritisch

De werknemers zijn nog enigszins afwachtend. Koomen: ‘Ze zijn afwachtend omdat ze willen weten wat er precies met de informatie zal worden gedaan. Waarom wil het bedrijf weten hoe er wordt gedraaid? Zullen daar consequenties aan vasthangen? Moeten zaken in de toekomst anders worden aangepakt? Er heerst in een pilotfase enige onzekerheid omdat ze het hele plaatje nog niet kunnen overzien. Dat kan precair zijn. Daarom is er vanuit Aviateur één persoon aangesteld die zich operationeel met het project bezig houdt en ambassadeur is van het project binnen de productie. Hij geeft uitleg aan de betrokkenen. Ook wordt dagelijks een tiental minuten de voortgang van het project besproken, samen met iemand van Hellebrekers, waaruit weer acties volgen. Op die manier blijft het project in leven en raken de werknemers gewend aan het systeem.’
Het project heeft nog geen grote veranderingen in productie- of onderhoudsaanpak teweeggebracht. Koomen: ‘Momenteel is het echter nog te vroeg om al conclusies te trekken over bepaalde storingen, rendementen en dergelijke. Doel van de pilotfase is om het systeem zo te laten draaien dat je het kunt uitrollen over de andere lijnen en vanaf dat moment ga je nadenken over hoe je dit vervolgens intern verder communiceert en uitrolt. Tot nu toe zijn we erg tevreden over de pilot. We verwachten dat het project zal leiden tot een hogere output, minder verliezen en hogere efficiency. De eerste stappen zijn met de pilot alvast gemaakt.’

Meer over dit onderwerp:

IJs maken uit melk en data

Reageer op dit artikel