artikel

De kracht van automatiseren

Manufacturing

Vanmac, fabrikant van machines voor groenonderhoud heeft een groot automatiseringstraject achter te rug. Het resultaat? In de eerste twee kwartalen halen ze een 35 procent hogere omzet uit de fabriek dan een jaar geleden. De puzzelstukken vallen nu op hun plaats.

De kracht van automatiseren
Foto: Vanmac

Zoveel mogelijk automatiseren en de routing in de hele fabriek omgooien is de missie van Vanmac uit Amersfoort, fabrikant van machines voor groenonderhoud. Helemaal aan het begin van het traject, in 2012, was de missie relatief snel op papier gezet. ‘Over de hele wereld kunnen klanten onze machines samenstellen en bestellen, binnen twee dagen kan de productie automatisch starten en het project binnen zes dagen klaar hebben voor het verschepen’ zegt algemeen directeur Leo van Loen. ‘Ik heb die zin keer op keer opgedreund, ook aan onze medewerkers. We hadden duidelijk voor ogen wat we wilden: een korte doorlooptijd en modulair bouwen zodat klanten via een configurator de opties kunnen kiezen. De levertijd moesten we drastisch verkorten.’

Specialistische maai- en zuigtechnieken

De machines van Vanmac gaan onder het merk Trilo de hele wereld over. Real Madrid en Bayern München, maar ook luchthavens In Hong Kong en Sao Paulo maken gebruik van zuigwagens, bladblazers of verticuteermachines. Als het WK in 2022 in Qatar plaatsvindt, zijn alle grasmatten verzorgd met onze machines. ‘Wij passen heel specialistische maai- en zuigtechnieken toe. Daarmee onderscheiden we ons. Alles wat je met lucht kunt opzuigen, zoals gras, vuilnis of blad, daar zijn wij goed in’ , stelt Van Loen. Het bedrijf heeft 75 medewerkers. En sinds kort is er ook een vestiging in Hanoi, Vietnam. ‘Die vormen we om naar het voorbeeld van de fabriek in Amersfoort.’

Omzet daalde met een derde

Van Loen schetst de aanleiding voor het automatiseringstraject en de daarop volgende verbouwing van de fabriek. ‘Elf jaar geleden namen Peter van Mispelaar en ik dit bedrijf over vanuit een faillissement. We werkten al in loondienst, maar hadden allebei de ondernemersgeest. En we konden Rabobank overtuigen dat wij de juiste mensen waren om het bedrijf over te nemen. We gingen ervoor, maar we hadden een zeer groot assortiment en in 2012 ging dat knellen. Onze omzet daalde met een derde vanwege teruglopende overheidsbestedingen. Bezuinigingen ijlden na de crisis na en wij kregen daar de klappen van. Dat was vervelend, want we moesten echt hele goede medewerkers laten gaan. Het werd daarmee wel volstrekt helder dat we iets moesten doen.’

De goedkoopste of de beste?

Dat ‘iets’ werd fundamenteel nadenken. ‘Over waar we goed in zijn en waarin niet. We hadden heel veel producten in ons assortiment en kwamen soms in de problemen doordat we machines steeds goedkoper moesten leveren onder druk van concurrentie. Tel daarbij een productie die niet efficiënt genoeg was, op, en het plaatje was compleet. Ik lees veel en zoek veel uit. Vanuit marketing is er dan de wijsheid: zorg dat je de goedkoopste wordt of zorg dat je de beste wordt. We halen veel meer voldoening uit het laatste. Daarom zijn we kritisch door ons assortiment gegaan en zijn we gestopt met goedkope machines. Daarmee wordt het ook duidelijk voor klanten waar je voor staat.’

Van de grond af aan…

Vanmac ging aan de slag met het assortiment. ‘Oplossingen waren in sommige gevallen gedateerd en het assortiment was in dertig jaar tijd steeds breder geworden. Dat leidde tot problemen bij het voorraadbeheer en de planning van de materiaalbehoefte. Daar zijn we ons traject begonnen. We ontwierpen onze producten opnieuw, vanaf een blanco blad. We begonnen met zeven modellen, met ieder maximaal twaalf tot vijftien opties. Door met onze klanten in gesprek te gaan, wisten we waar zij behoefte aan hadden en hebben onze keuzes daarop gebaseerd. Vervolgens hebben we de technische afhankelijkheden in kaart gebracht.’

Rigoureus standaardiseren

Door de producten en de daarbij behorende materiaallijsten vast te leggen, kunnen klanten tegenwoordig via de website van Vanmac hun eigen machines vormgeven. ‘Dat standaardiseren en die stuklijsten maken, is enorm arbeidsintensief. Maar die rigoureuze standaardisatie is wel nodig als je het productieproces daarachter efficiënt wilt organiseren en automatiseren. Eenmaal dit is vastgelegd, kan de computer automatisch lijsten maken van wat je nodig hebt. Tegenwoordig doet het systeem ook automatisch bestellingen naar onze leveranciers.’
De stuklijsten moeten voor de volle honderd procent sluitend zijn. ‘Als er in de onderdelenlijst voor een machine een fout zit, moet de monteur wachten en stopt de productie. Dit was een belangrijk aandachtspunt tijdens het automatiseringstraject. Als een combinatie niet klopte, pakten we dat meteen aan. Dat houdt de vaart erin en medewerkers houden zo vertrouwen in het proces. Nu zijn we zo ver dat het systeem zelf via een algoritme ook kijkt of onderdelencombinaties wel kunnen.’

Automatisch de juiste onderdelen

Het ERP-systeem Isah gooit er een bill of materials uit. ‘Die ziet de monteur via één van de twaalf beeldschermen. Onze Kardex-kasten waarin de voorraad is opgeslagen, leveren automatisch de juiste onderdelen uit. De magazijnmedewerker komt als het ware al naar de monteur toelopen met de onderdelen. Materialen die niet meer op voorraad zijn worden automatisch besteld. Dat is een groot verschil met de situatie van voor 2012. Vroeger leek het of onze voorraad over de hele fabriek lag verspreid waardoor monteurs dus ook door de hele fabriek liepen, op zoek naar onderdelen. Dat kon veel efficiënter.’

Harde levertijden

Met de configurator aan de voorkant en strakke afspraken en software aan de achterkant, kan Vanmac nu ‘harde’ levertijden afspreken met klanten. ‘Waar we vroeger nog wel eens achter de feiten aanliepen omdat een onderdeel niet beschikbaar was, hebben we nu zekerheid en halen we de afgesproken tijden.’ Er is duidelijkheid over de materiaallijst en er kan een juiste prijs worden afgegeven. ‘We weten door de geautomatiseerde stuklijsten immers exact wat de kostprijs is.’
Productiemedewerkers hebben in de nieuwe situatie meer rust. ‘Zij hebben alles wat ze nodig hebben, inclusief onderdelen en tekeningen, bij de hand. Ze weten wat de totale doorlooptijd is en hoe lang ze over hun werkzaamheden mogen doen.’

Puzzelstukken vallen op hun plaats

In zeven maanden tijd ging ook de routing van de fabriek op de schop. Van Loen: ‘We hebben een hele slag gemaakt door te centraliseren en afdelingen bij elkaar te zetten. Van lassen, assembleren tot aan stralen. Ook dat bood rust.’
De fabriek zo vergaand automatiseren vergde wel een flinke investering. ‘Je moet blijven produceren en een passend tempo hanteren om dit financieel mogelijk te maken. Maar het loont. In de eerste twee kwartalen halen we een 35 procent hogere omzet uit de fabriek dan een jaar geleden. De puzzelstukken vallen nu op hun plaats.’

Tekst: Ronald Bruins

 

Reageer op dit artikel