artikel

Noodoplossing stikstofproductie vraagt om nachtwerk

Maintenance

Wat doe je als volcontinu bedrijf op een vrijdagavond als je een noodoplossing – een stikstofbooster – nodig hebt en je reguliere partner kan in het weekend niet leveren? Het overkwam Jan Willem van Buren, verantwoordelijk voor de turnaround van de vergassingsinstallatie van Shell Pernis. Hij zocht contact met Atlas Copco Rental. In minder dan twaalf uur stond deze met een oplossing aan de toegangspoort klaar, ondanks het jaarlijkse personeelsfeestje dat diezelfde avond plaatshad. Een behoorlijke logistieke uitdaging.

Noodoplossing stikstofproductie vraagt om nachtwerk
(foto: Atlas Copco Rental)

Tekst: Evi Husson

De vergassingsinstallatie van Shell Pernis zet zware aardolieresiduen, een restproduct uit de raffinaderijen, om in syngas en waterstof. De geproduceerde waterstof wordt vervolgens gebruikt om zware aardoliefracties in de zogeheten hydrocracker nog verder te kraken in lichtere fracties. Eind 2017 vond bij de vergassingsinstallatie van Shell Pernis een reguliere onderhoudsstop plaats. Jan Willem van Buren, stopleider van de onderhoudsstop:. ‘De stop zou 38 dagen duren maar was al vertraagd als gevolg van krapte op de aannemersmarkt en uitloop van stops bij andere grote bedrijven in Europoort, Botlek en het Antwerpse havengebied. Uiteindelijk waren we ongeveer tien dagen na de geplande datum zover dat we de fabrieken weer in gebruik konden gaan nemen. Voor het in gebruik nemen van fabrieken is er een lektest uitgevoerd met lage druk stikstof en worden de verbindingen gecontroleerd met zeepsop. Tijdens de heringebruikname werd echter toch op één van de flenzen een lekkage waargenomen waardoor de opstart moest worden afgebroken. Om zeker te stellen dat bij een volgende herstart geen lekkage meer zou ontstaan, is er besloten om de volgende lektest op bedrijfsdruk uit te voeren, dus een hoge druktest met stikstof.’
Omdat er op dat moment alweer product in de installatie was geïntroduceerd was testen met water of een ander medium niet op korte termijn haalbaar en is er gekozen voor een test met stikstof.

Hoge druk

Nadat het lek was gedicht, moest vervolgens aan de inspectieafdeling worden aangetoond dat de installatie integer dicht was. ‘Bij reguliere testen spreken we ons eigen stikstofnetwerk aan, maar dit netwerk reikt niet verder dan tien bar. Voor de strengere eisen van de inspectie was een druk van rond de veertig bar nodig. Onze vaste partner zou normaalgesproken de stikstof onder hoge druk met een tankwagen aanvoeren. Echter, op deze vrijdagavond liet die weten pas maandag te kunnen leveren. Dit was voor ons te laat omdat we al eerder in het traject vertraging hadden opgelopen.’

Voorbereiding

Van Buren kwam in contact met Atlas Copco Rental, gespecialiseerd in tijdelijke oplossingen van perslucht, stroom en stikstof. Geert Jansens had als sales engineer op die bewuste vrijdagavond wachtdienst en ontving een telefoontje van Van Buren. Jansens hierover: ‘Samen met Shell hebben we eerst onderzocht wat er exact nodig was en wat we in ons assortiment ter beschikking hadden om hen verder te kunnen helpen. Na enige vervolggesprekken en berekeningen bleek een installatie, bestaande uit vier componenten  – een compressor, stikstofgenerator, een booster die elektrisch is aangedreven en stroomaggregaat –  nodig te zijn om de stikstof met een zuiverheid van 96% op ongeveer 40 bar te kunnen leveren. Omdat er haast bij was, heb ik bij Van Buren aangegeven dat wij de volgende ochtend om 7 uur aan de poort zouden staan.’ Dat bleek achteraf gezien nog een behoorlijke logistieke uitdaging, vertelt Jansens. ‘Omdat we een Europese verhuurorganisatie zijn, moesten de benodigde componenten uit verschillende locaties in België en Nederland naar onze locatie in Zwijndrecht worden gebracht. Hier zou onze monteur van wacht de vier onderdelen vooraf op een trailer voorbereiden volgens de juiste specificaties. Andere collega’s waren overigens niet beschikbaar door een jaarlijks personeelsfeest. Ondertussen ben ik zelf naar Shell Pernis gereden om de nodige pasjes, werkvergunningen en controles af te stemmen aangezien alles ook conform de veiligheidsregels moet gebeuren. Veiligheid staat zowel bij Shell als bij ons bovenaan.’

Veiligheid

Van Buren: ‘Veiligheid is het allerbelangrijkste, dus zomaar een nieuw systeem op ons terrein binnenrijden lukt niet. Atlas Copco werkt met een heel ander principe dan we gewend waren. Normaalgesproken pompen we stikstof uit tankwagens met een stikstofpomp in het systeem, maar nu is gekozen voor compressoren en membraanunits die stikstof ter plaatse uit de lucht maken. Om dit te mogen doen, moesten we een plan change opstellen. Deze wijziging werd ’s nachts door onze process engineers gecontroleerd en goedgekeurd zodat we ’s ochtends geen extra vertraging zouden oplopen.’
Om 7 uur ’s ochtends stond de installatie aan de poort en lagen de benodigde VCA en andere keuringsattesten, pasjes en werkvergunningen op tafel. Jansens: ‘In een kick off meeting hebben we samen met de operator en de monteur besproken wat er op welke manier zou worden uitgevoerd. Er werd bepaald waar de installatie moest worden opgesteld, de windrichting werd vastgesteld, de vluchtroutes en verzamelpunten werden aangegeven mocht er iets misgaan en in overleg werd getoetst welke mogelijke extra veiligheidsvoorzieningen nodig waren. Tot in detail hebben we besproken wat kon en nodig was en wat niet: of er hijswerk moest worden verricht, waar een aardingspunt beschikbaar was, hoe de brandstofopslag zou geschieden,…  Ook al was het een spoedklus, niets werd aan het toeval overgelaten.’

Trailer

Na de bespreking kon de installatie van de tijdelijke stikstofbooster plaatsvinden. Dit duurde ongeveer een halve dag aangezien in de nacht ervoor het voorbereidende werk op de trailer al had plaatsgevonden. Van Buren: ‘Het voordeel van een trailer is dat het niet nodig is om alles met een kraan op de grond te plaatsen. Alleen de verbindingen tussen de diverse tijdelijke machines en de installatie van Shell moest worden gemaakt.’
De installatie verliep vlot. Snel daarna konden de nodige tests onder hogere druk worden uitgevoerd. Van Buren: ‘De systemen doorstonden de tests goed waardoor de tijdelijke installatie maandagochtend weer kon worden gedemobiliseerd. Het was een enorme snelle actie. Maandagmiddag was niets meer te zien van de installatie.’

Efficiënter

Van Buren kijkt tevreden terug op de hele operatie. ‘Geert was na de telefonische opdracht alvast begonnen met het verzamelen van de nodige componenten. Hij heeft daarmee vanaf het begin veel vertrouwen in ons gesteld. Dat heb ik als erg prettig ervaren en heeft ons veel tijd bespaard. Als ik kijk hoe snel hij alles voor elkaar heeft gekregen dan is dat erg bijzonder. Uiteindelijk bleek de oplossing voor ons ook nog eens efficiënter dan onze reguliere oplossing.  Er wordt alleen stikstof geproduceerd die nodig is. Daarnaast heeft het maken van stikstof ter plaatse als voordeel dat je geen lage temperatuur in de installatie brengt, waardoor het risico op koudescheuren in het materiaal van de procesinstallatie niet van toepassing is. Duurder is deze oplossing evenmin. In de toekomst zie ik daarom zeker nog meer samenwerkingsmogelijkheden.’

Reageer op dit artikel