artikel

‘We gebruiken geen papier meer in de fabriek’

Manufacturing

Duijvelaar Pompen wil een breed assortiment pompen – met miljoenen varianten – foutloos en efficiënt op klantorder produceren. Daarom heeft de pompenproducent zijn assemblageprocessen digitaal gemaakt. Dit heeft geleid tot meer efficiëntie, een hogere kwaliteit en minder fouten. Edwin Jansen, hoofd Logistiek, bij Duijvelaar Pompen over hoe de ontwikkeling , implementatie en nieuwe digitaliseringsplannen.

‘We gebruiken geen papier meer in de fabriek’
(foto: Vincent Boon)

Tekst Evi Husson

Duijvelaar Pompen (DP) ontwikkelt en produceert RVS meertraps centrifugaalpompen en drukverhogingsinstallaties voor drink- en proceswatertoepassingen. ‘Ons fabricageproces is op te delen in drie stappen. In de onderdelenproductie produceren we uit RVS plaatmateriaal diverse pomponderdelen. Denk daarbij aan mantels van pompen of het binnenwerk met waaiers en deksels. In het tweede deel vindt de assemblage plaats. Hier worden de pompen op drie assemblagelijnen in zeven stappen samengesteld uit delen die uit de onderdelenproductie komen en onderdelen die worden ingekocht, zoals elektromotoren, gietdelen, bouten, moeren en afdichtingen. Als een pomp eenmaal is geproduceerd, kan deze als drukverhoger in een unit met nog andere pompen in serie worden geplaatst en worden voorzien van een controlekast met aansturing. Dit gebeurt in de unitbouw’, zo legt Edwin Jansen uit.

Jansen is als hoofd logistiek verantwoordelijk voor alle logistieke processen rond het fabricage- en assemblageproces. Van goederenontvangst, opslag, just-in-time aanleveren naar de werkstations en assemblagebanen tot de logistiek rond kwaliteitscontrole en het versturen van de eindproducten richting de klant. Vanuit logistiek perspectief kijkt hij naar de systemen en processen, over de afdelingen heen.
‘Wij hebben een capaciteit om 100.000 pompen per jaar te produceren. Pompen die binnen minuten geproduceerd moeten kunnen worden. Het gaat daarbij om meerdere varianten die door elkaar heen op de assemblagebanen kunnen worden geproduceerd, vaak met batchgrootte één. Er wordt steeds voor de meest efficiënte volgorde gekozen. De pompen zijn daarom modulair opgebouwd zodat ze configure-to-order kunnen worden geassembleerd. Op die manier kunnen we toch maatwerk leveren – er zijn meer dan elf miljoen combinaties mogelijk – én snel produceren.’

MES-systeem

Het pompenbedrijf besloot in 2013 de werkprocessen verder te digitaliseren. ‘Vóór 2013 werkte de assemblageafdeling met een papieren onderdelenlijst op basis waarvan ze een pomp moesten bouwen. De werkinstructie stonden op papier in een kwaliteitsboek, een tijdrovende taak om op te zoeken. Door te digitaliseren zouden we de menselijke fouten verder kunnen verminderen, hogere volumes en kleinere series beter kunnen begeleiden en de productietijden kunnen verkorten. Dat was het doel.’
Een Manufacturing Execution System (MES) van het bedrijf Objective werd aangeschaft.
‘In ons ERP-systeem maken we gebruik van een configure-to-order denkwijze: aan de hand van de vraagstelling en antwoorden configureert het systeem de pomp en stuurt de orders vervolgens door naar het nieuwe MES-systeem. Dit systeem bepaalt vervolgens de volgorde van het assembleren van de pompen aan de hand van criteria die we hebben opgesteld, zodat het efficiëntst kan worden geproduceerd. Denk daarbij bijvoorbeeld aan de bestemming van de pomp. Internationale orders hebben voorrang omdat daar meer douanewerk aan te pas komt. Ook hebben grote pompen voorrang op kleinere varianten wanneer een klant meer dan één pomp bestelt. Op die manier zijn ze eenvoudiger op pallets te plaatsen. Dergelijke criteria maken de productie efficiënter en verkorten de doorlooptijd.’ Dit betekent dat ook spoedopdrachten eenvoudig kunnen worden ingepland. ‘Een spoedopdracht – op dezelfde dag aanvragen, assembleren en versturen – is dankzij het systeem slechts een technische wijziging in de planning. De pomp wordt door het systeem naar voren gehaald terwijl de vloer hier niets van merkt omdat we realtime de volgorde kunnen veranderen. Spoedopdrachten worden daardoor op dezelfde manier behandeld, met hetzelfde oog voor detail en zonder extra stress.’

RFID-chip en pick-to-light-systeem

Lampen geven aan welke producten assemblagemedewerkers moet nemen om in de pomp te bouwen. (Foto: Vincent Boon)

Aan het begin van het assemblageproces wordt een RFID-chip aan de order gekoppeld. Gedurende het productieproces reist deze chip mee met de pomp en wordt deze per werkstation automatisch uitgelezen. ‘Bij het uitlezen van de RFID-chip laat het MES-systeem op een scherm automatisch de werkinstructies zien voor de pomp. Hierdoor krijgt de assemblagemedewerker automatisch een overzicht welke onderdelen moeten worden verzameld, hoe alles moet worden samengebouwd en of er bijvoorbeeld specifieke klantwensen zijn.’
Om het verzamelen van de juiste onderdelen nog te vereenvoudigen is een pick-to-light-systeem geïnstalleerd. ‘Lampen geven aan welke producten je moet nemen om in de pomp te bouwen. Als assemblagemedewerker wordt je getriggerd dat je het goede product neemt. Neemt hij een verkeerd product, dan kleurt hij rood, wordt het juiste product genomen, dan dooft het licht. Op die manier helpt het systeem de medewerker om snel te zien welke producten hij nodig heeft en wordt de foutmarge verlaagd.’
Aan het einde van het productieproces wordt de RFID losgekoppeld en gereset voor een volgende order. ‘We gebruiken daardoor ook geen papier meer in de fabriek.’ Het systeem houdt overigens ook de assemblagehistorie bij. Denk aan het testrapport, welke batches van gekochte of geproduceerde componenten zijn gebruikt, zodat bij falen de oorzaak snel is te traceren.

Na een MES een WMS

Na de implementatie van het MES-systeem op de drie banen, werd in 2016 gestart met het inzetten van een Warehouse Management Systeem (WMS) om de logistieke collega’s optimaal aan het werk te zetten. Jansen: ‘De logistieke taken zijn afgestemd op de productievolgorde. Zo wordt een pick-taak pas vrijgegeven op het moment dat het assemblageproces bijna start. Het logistieke aanvoerproces volgt de volgorde van het assemblageproces.’

Kwaliteitscontrole digitaliseren

Met deze digitaliseringsslagen stopt het nog niet, zegt Jansen. ‘Duijvelaar Pompen wil nog verder digitaliseren. Zo willen we dit jaar bijvoorbeeld de afhandeling van de kwaliteitscontrole van de binnenkomende bestellingen verbeteren. Diegene die waren aanneemt moet meteen, automatisch weten wat er met de onderdelen moet gebeuren. We willen bijvoorbeeld dat er automatisch steekproeven plaatsvinden. Bij andere leveringen is het controleren van de afmetingen belangrijk, of moeten samples naar de kwaliteitscontrole worden gebracht. We zijn momenteel bezig met het bedenken en opstellen van criteria, zodat de ontvangstmedewerkers in de toekomst een leidend geautomatiseerd systeem hebben dat aangeeft wat er moet gebeuren. Dit levert zowel tijdsbesparing op en foute leveringen komen sneller aan het licht.’

 

Tips om logistieke processen te verbeteren

  • Breng het huidige proces in kaart met een value stream map. Kijk vanuit de procesgedachte hoe het proces verloopt, eerst op macroniveau, vervolgens op microniveau en definieer de grootste knelpunten.
  • Vaak ontstaan fouten wanneer met papieren documenten wordt gewerkt. Door papierloos te werken, met instructies op schermen, kun je vaak veel sneller schakelen.
  • Zorg voor een goede aansluiting tussen het ERP-, MES- en WMS-systeem.
  • Blijf continu verbeteren.
Reageer op dit artikel